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Comment Zander Freiburg crée de l'espace et des perspectives grâce à un rayonnage mobile automatique.
La succursale fribourgeoise du grossiste en matériel électrique J.W. Zander GmbH & Co. KG se trouve sur un terrain qui a grandi comme une bonne forêt : petit à petit, hall après hall. Mais à un moment donné, il est devenu évident qu'il n'était plus possible de gagner plus d'espace de manière traditionnelle. Que faire lorsque le débit de marchandises augmente, que le nombre d'articles augmente et qu'il y a peu d'espace libre ? La réponse : penser en termes de mouvement. Plus précisément, dans un rayonnage mobile automatisé, piloté par le système de gestion d'entrepôt (LVS) de la société S&P | Element Logic. Mais l'histoire ne commence pas avec ce projet, mais il y a plus de dix ans, avec une décision qui a fait des deux partenaires des partenaires de longue date.
De l'ERP au LVS
À l'époque, Zander Freiburg gérait encore ses processus logistiques avec le système ERP, qui perdait de plus en plus en flexibilité et en efficacité. Il ne pouvait plus répondre aux exigences d'un environnement logistique en pleine croissance sur les sites de Bochum et de Fribourg. Les responsables se sont donc mis à la recherche d'un LVS en collaboration avec l'institut Fraunhofer. Le choix s'est porté sur le fabricant de logiciels S&P | Element Logic de Leinfelden-Echterdingen. Les éléments décisifs ont été les fortes fonctionnalités standard, la faible complexité des interfaces, la grande transparence et l'expertise technique. Le lancement a eu lieu à Bochum en 2014, suivi de Fribourg en 2015. Les processus sont numérisés, sans document de bout en bout, et optimisés grâce à des appareils MDE et des stratégies de préparation de commandes bien pensées.
Un miracle d'espace avec système
Mais la croissance, la capacité de livraison et les stratégies de stockage ont fait des ravages en 2023. L'espace est devenu une ressource rare. Zander Freiburg a donc opté pour un système de rayonnage mobile automatique de la société Berger. Une solution de stockage à haute densité qui permet de stocker 2 600 europalettes sur 1 200 mètres carrés.
"Pour nous, le rayonnage mobile était la seule solution raisonnable pour stocker le réapprovisionnement en palettes de manière efficace et peu encombrante", explique Kerstin Falter, responsable logistique à Fribourg. Les rayonnages sont placés sur des rails de guidage et s'écartent si nécessaire pour donner accès à une allée. La technique est impressionnante, mais aussi sensible. "Nous déplaçons jusqu'à 100 tonnes par allée. L'ensemble ne peut pas être déplacé rapidement, une ouverture d'allée dure environ une minute - donc idéal pour le réapprovisionnement", souligne Falter.
Stocker de manière étanche, penser intelligemment
La véritable intelligence se trouve en arrière-plan : dans le LVS SuPCIS-L8. Il ne se contente pas de contrôler l'ouverture des allées, mais vérifie également les limites de charge. Le LVS calcule exactement quelle palette peut aller où, en fonction du poids, de la hauteur (il existe trois classes de hauteur), de la charge et de la logique d'accès. Chaque emplacement connaît sa capacité de charge maximale, chaque palette son poids.
"Une palette de 900 kilos n'est même pas proposée au rayonnage mobile, la limite est de 750 kilos par emplacement", explique Falter. La répartition de la charge dans le rayonnage est essentielle, car le basculement n'est pas une option : "Un chargement trop unilatéral du rayonnage peut paralyser l'installation. Le moteur est placé d'un côté, la répartition du poids doit donc être correcte. C'est la seule façon pour que les rouleaux intégrés se déplacent proprement et en toute sécurité", affirme Falter.
L'ouverture des allées ne se fait pas non plus de manière arbitraire, mais selon des stratégies de priorisation. Y a-t-il un espace approprié dans l'allée déjà ouverte ? Est-il possible de combiner un double jeu de stockage et de déstockage ? Est-il possible d'y associer un autre projet de stockage, comme par exemple le stockage de plusieurs palettes dans la même allée ? Ce n'est que lorsque toutes les requêtes sont négatives qu'une nouvelle allée est ouverte, ce qui permet de gagner du temps et d'augmenter l'efficacité.
L'automatisationrencontre la facilité d'utilisation au quotidien
L'opération est encore manuelle au niveau du rayonnage mobile. Les employés équipés de chariots élévateurs amènent les palettes de la zone de réception à la zone de préstockage. Le rayonnage s'ouvre selon la logique enregistrée et la palette est stockée. Si un réapprovisionnement est demandé, le processus se déroule également en deux étapes. La palette est amenée dans la prézone, puis transférée vers la réserve de palettes ou vers l'emplacement de prélèvement.
Mais l'avenir est déjà pris en compte : "Nous avons conçu le processus de manière à pouvoir intégrer des chariots élévateurs autonomes. Actuellement, il manque encore les conditions-cadres appropriées, comme l'espace et les zones de sécurité. Mais les jalons sont posés", souligne Falter.
Transparence jusqu'au dernier câble
Le rayonnage mobile n'est pas un projet isolé, mais il est intégré dans un système global bien pensé et logistique. Particulièrement intéressant : la gestion des tambours de câbles, y compris le numéro CPR pour la preuve d'origine. Les employés coupent la longueur souhaitée et le LVS calcule en temps réel la quantité restante. Pour que cela soit efficace, le LVS optimise les trajets. En effet, des trajets non structurés entraîneraient des retards. Il y a deux zones : Une allée avec des petits tambours et une autre avec des grands tambours, y compris l'appareil de coupe.
"Nous savons à tout moment où se trouve chaque tambour de câble, quelle quantité il en reste et quand un réapprovisionnement est nécessaire", explique Falter. "Chaque bobine a un numéro de certificat unique qui est conservé dans le système LVS, depuis le stockage jusqu'à la livraison. En cas de dommage, Zander Freiburg peut savoir exactement quel lot est concerné", explique Domenico Petta, chef de projet chez S&P | Element Logic. Falter ajoute : "Sans ce numéro, le stockage n'est pas non plus possible. Si un câble est vendu à un client, les données d'origine certifiées l'accompagnent automatiquement".
Pas un silo, mais un système
La réception des marchandises, la préparation des commandes, l'expédition et les retours qui sont réintégrés dans le stock - tout cela passe par LVS. À cela s'ajoutent des connexions intelligentes comme un système de suivi et de traçabilité, un système d'expédition pour les prestataires de services CEP et des boîtes à colis numériques. Les clients peuvent également y récupérer leurs marchandises en dehors des heures d'ouverture du comptoir. Même les particularités telles que le traitement spécial des avis de livraison pour les grosses commandes sont représentées dans le LVS. Le point fort : seules les positions effectivement livrées, par exemple 100, sont transférées dans le LVS. Les employés n'ont donc pas besoin de chercher les bonnes positions.
"Mais ce n'est pas tout, l'interface est également soulagée. En effet, il n'y a pas d'enregistrement à communiquer en retour à l'ERP, comme c'est le cas avec 90 "messages zéro" pour des articles non livrés", souligne Petta.
Délais de livraison courts
Toute commande reçue avant 21 heures est encore traitée. Tout ce qui arrive après passe automatiquement dans le flux journalier suivant. Ce qui semble être une simple promesse de service repose sur des créneaux horaires configurés dans le système LVS. Par exemple, une double livraison est prévue pour la tournée à l'intérieur de Fribourg : une fois tôt le matin, une fois à midi. Lors de la préparation des commandes, le système donne automatiquement la priorité à celles qui sont affectées à ces créneaux horaires. "Pour les destinations plus lointaines, des paramètres adaptés sont appliqués", ajoute Falter. Ce contrôle finement ajusté apporte, outre la rapidité, une sécurité de planification pour les employés et les clients.
Test de performance sur le terrain
Les résultats parlent d'eux-mêmes. Les stratégies enregistrées et le contrôle automatique du rayonnage mobile réduisent sensiblement le processus. Zander Fribourg a pu réduire ses temps de préparation de commandes en optimisant les trajets, les procédures de picking et d'emballage ainsi que le picking multi-commandes. Le processus de cross-docking élimine les entrées et sorties de stock inutiles pour les marchandises qui quittent immédiatement l'entrepôt. Les processus d'entrepôt sont visualisés à l'aide de tableaux de bord et l'inventaire est effectué en permanence, sans perturber les opérations de l'entrepôt. Il n'est donc plus nécessaire de procéder à un comptage fastidieux à la date de référence pour plus de 34.000 articles en stock.
"Nous pouvons savoir à tout moment quand quoi a été fait. Cela nous aide non seulement en cas de réclamation, mais nous rend aussi globalement plus rapides, plus précis et plus résilients. Ce qui était auparavant difficile à suivre manuellement se fait aujourd'hui de manière transparente et sans papier", explique Falter.
Zander Freiburg peut en outre reproduire des étiquetages individuels, des livraisons Kanban et le stockage de pièces sur mesure, y compris un processus de contrôle spécial pour les clients industriels.
10 ans de confiance
Bien sûr, les choses grincent parfois ou ne se déroulent pas tout à fait comme prévu - Falter est aussi honnête que cela. La structure de la collaboration a changé, en particulier après le rachat de S&P par Element Logic. La nouvelle organisation de projet est professionnelle, mais plus complexe et moins flexible. Cela exige des deux côtés de nouvelles façons d'obtenir des solutions pragmatiques.
"Mais ce qui compte, c'est que les problèmes sont pris au sérieux et que des solutions sont trouvées ensemble. Les dysfonctionnements du poste de contrôle ou les petites erreurs sont résolus rapidement. Et le niveau personnel est bon ici", ajoute Falter.
Que nous réserve l'avenir ? Plus d'automatisation, plus de numérisation et une attention encore plus grande portée à l'expérience client. Car en fin de compte, la satisfaction du client est également décisive dans la logistique. "En même temps, nous pensons à nos collaborateurs. Nous devons concevoir les processus de manière à ce que les personnes venant d'autres horizons puissent les utiliser sans erreur. Cela concerne également l'assistance linguistique et visuelle dans le LVS. En ces temps de pénurie de main-d'œuvre qualifiée, l'ergonomie dans les processus devient une composante stratégique", déclare Falter. Zander Freiburg montre comment un LVS ne se contente pas de reproduire des processus, mais les pense intelligemment - jusqu'à la dernière rangée de rayonnages mobiles. Le partenariat avec S&P | Element Logic prouve que celui qui investit continuellement peut faire de grandes choses, même dans un espace restreint.
Merci à Kerstin Falter, responsable logistique chez Zander Freiburg, pour cette interview.
