Comment tirer le meilleur parti d'un entrepôt avec AutoStore.

5 leviers - qui font la différence.

Que se passe-t-il lorsque l'on repousse systématiquement les limites de l'automatisation? Lorsque l'interaction entre AutoStore et le système de gestion d'entrepôt (WMS) brille par ses performances maximales ? On obtient alors une configuration imbattable en termes de performance et de flexibilité.

Nous présentons cinq leviers éprouvés et ce qui est techniquement possible, de la stratégie de réception des marchandises à l'infrastructure cloud.

1. réception de marchandises avec balance de comptage : stocker en toute sécurité juridique, sans compter manuellement.

Chaque seconde compte à la réception des marchandises, mais chaque article aussi. Pour les articles en vrac, les processus de comptage manuels atteignent rapidement leurs limites. Une solution efficace consiste à peser avec une balance de comptage au poste de travail, juste à côté du port. Par exemple, un carton de 40 pantalons est ouvert, pesé puis déversé dans le bac AutoStore.

Pourquoi le pesage est-il important ? Dès qu'un carton est ouvert, l'auditeur demande un comptage. Mais au lieu de compter à la main, le cadre légal permet également de déterminer le poids - si celui-ci est documenté avec précision. Cela permet de déterminer clairement la quantité, de définir la date d'inventaire dans le WMS et de disposer immédiatement des marchandises.

Avantage : le processus de stockage est accéléré, la charge de travail des collaborateurs est allégée et l'ensemble reste juridiquement étanche.

2. traitement à poste unique : regrouper efficacement les commandes de masse.

Les périodes de promotion comme la Black Week ou les ventes saisonnières entraînent souvent des milliers de commandes. Nombre d'entre elles ne comportent qu'un seul article. C'est précisément là qu'intervient un processus spécial optimisé pour les commandes dites à un seul poste (EPo).

Exemple : le WMS reconnaît que 100 commandes contiennent exactement le même pantalon. Au lieu de prélever chaque commande individuellement, le système indique au collaborateur au port : Pick 100 pièces de cet article. Le collaborateur compte les 100 articles et les place dans un chariot. Ce chariot se rend ensuite à l'atelier d'emballage.

Au moment de l'emballage, l'étape suivante est intelligente : le WMS indique aux collaborateurs de l'atelier d'emballage que 100 commandes ont été envoyées : Voici 100 commandes et imprime automatiquement 100 étiquettes d'expédition correspondantes. Celles-ci sont collées sur les sacs d'expédition, dans lesquels un pantalon est placé à chaque fois. Les sacs sont ensuite placés sur le convoyeur et passent par une glissière de triage pour atterrir dans le bon chariot d'expédition, par exemple pour DHL ou GLS.

Aperçu du processus de traitement des postes individuels :

Le WMS reconnaît 100 commandes identiques.
Les collaborateurs picorent toute la quantité en une seule fois.
Les marchandises prélevées sont envoyées à l'atelier d'emballage.
Le WMS avec système d'expédition connecté génère automatiquement 100 étiquettes d'expédition.
L'emballage des 100 commandes est effectué manuellement.
Un système de convoyage est utilisé pour l'expédition.

3. pick-to-box avec pick-to-light : quatre commandes simultanées grâce à la planification par lots.

La variante Pick-to-Box , rendue possible grâce à une planification intelligente des piles, est une préparation de commandes particulière sur AutoStore. L'employé prélève directement dans quatre cartons d'expédition en même temps. Le processus est assisté par un système pick-to-light qui indique exactement dans quel carton l'article doit être placé. Une fois le processus de prélèvement terminé, le système de convoyage prend le relais.

Conclusion : cette préparation de commandes en deux étapes Pick-to-Box plus Pick-to-Light permet d'atteindre un haut niveau de préparation de commandes tout en réduisant le taux d'erreur.

Une variante alternative est le pick-to-trolley : les articles ne sont pas prélevés directement dans des cartons d'expédition, mais dans des chariots de préparation de commandes avec 4 grandes caisses. Cette méthode convient aux commandes plus importantes qui ne peuvent pas être représentées par le système de convoyage pick-to-box. Chaque caisse contient une commande qui est emballée dans l'atelier d'emballage manuel.

4. réduction automatisée du volume : moins d'air, moins d'emballage.

Lors de l'emballage, chaque centimètre compte. C'est pourquoi les cartons passent par une machine de réduction de volume et de fermeture intégrée et entièrement automatisée avant d'être expédiés. Celles-ci fonctionnent à l'aide de capteurs et adaptent individuellement chaque emballage à son contenu réel.

Concrètement, cela signifie que les machines coupent le carton sur mesure, replient les parois latérales et les ferment avec du ruban adhésif en papier. Ensuite, les cartons fermés et au volume optimisé poursuivent leur chemin via la technique de convoyage vers la station suivante. Là, les colis reçoivent leur étiquette d'expédition pour le prestataire de transport concerné. Lors de la dernière étape, les colis sont triés par un trieur d'expédition vers les points finaux de la sortie de marchandises. C'est là qu'ont lieu la réception finale et la palettisation.

Aperçu du processus d'expédition automatisé :

Réduction du volume grâce à la découpe et au pliage contrôlés par des capteurs.
Fermeture automatique avec du ruban adhésif en papier.
Étiquetage via un applicateur avec des étiquettes d'expédition adaptées.
Tri par transporteur via le trieur d'expédition.
Palettisation aux points finaux de sortie des marchandises.

Avantage : l'ensemble du processus permet d'économiser des matériaux d'emballage et des frais d'expédition. Il réduit le travail manuel et assure l'uniformité des paquets - sans aucun coussin d'air inutile.

5. hébergé dans le cloud et exploité en tant que service géré : flexible, sûr, sans souci.

Une solution de stockage moderne et stable n'est pas seulement une question de technique et de processus - mais aussi d'infrastructure informatique fiable. C'est précisément là que notre infrastructure cloud gérée apporte son soutien en termes de sécurité, d'évolutivité et de coûts d'exploitation réduits. Nous prenons en charge l'exploitation et la gestion des environnements de serveurs et de bases de données, y compris l'application de correctifs, la surveillance et la gestion de la sécurité.

Pour de nombreuses entreprises, c'est précisément un levier décisif. La mise en place et la gestion d'une infrastructure informatique propre nécessitent du personnel qualifié, des processus clairs pour le back-up, la sécurité et la disponibilité. A cela s'ajoute l'achat ou la location du matériel informatique adéquat.

Nos services gérés soulagent et ...

assurent un fonctionnement informatique stable et à l'abri des pannes dans l'entrepôt.
maintiennent votre infrastructure cloud à jour, sécurisée et performante.
permettent une évolutivité flexible en fonction des besoins, sans aucune contrainte matérielle.
soulagent votre équipe et libèrent du temps pour les activités opérationnelles de base.

Résultat : nos services gérés vous permettent de faire fonctionner vos serveurs dans le cloud - de manière évolutive, sécurisée et sans maintenance.