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Caractéristiques et innovations
Janvier 2026
6 min.
Caractéristiques et innovations
Une entreprise traditionnelle qui pense comme une entreprise technologique moderne : telle est la société de distribution Breuninger. Entre les vitrines, la boutique en ligne et la logistique d'entreposage intelligente, on découvre ce que signifie réellement l'innovation dans le commerce : des processus qui anticipent. Et c'est exactement ce qui se passe au centre de services logistiques (WDZ) de Sachsenheim, où un AutoStore fonctionne depuis fin 2024, contrôlé par notre WCS SuPCIS-L8.
Près d'un an plus tard, Nicolas Fournier (Responsable de la gestion des produits chez Breuninger) et nous-mêmes faisons le point. Au cours de l'entretien, il explique comment AutoStore et WCS ont transformé les processus logistiques et le travail quotidien.
« Notre objectif était clair : nous souhaitions augmenter nos capacités dans le domaine du commerce électronique, optimiser l'efficacité des processus et regrouper autant que possible tous les stocks en un seul endroit », explique M. Fournier. Avant le projet, les marchandises destinées au commerce électronique étaient réparties sur plusieurs sites. « Ce n'était pas une situation idéale », raconte M. Fournier. « Nous devions déplacer les marchandises d'un endroit à l'autre. Grâce au nouveau système AutoStore à Sachsenheim, tout est désormais centralisé et les processus sont accélérés. Dans le cadre du projet, nous avons agrandi une partie du hall, créé des capacités supplémentaires pour l'expédition, la sortie des marchandises et des espaces libres pour les rayonnages à tablettes. »
Breuninger a évalué plusieurs fournisseurs. « Tous les systèmes WCS offrent les mêmes processus de base : stockage, préparation des commandes, compactage et inventaire », explique M. Fournier. « Cependant, nous savions que nos exigences allaient au-delà. Nous recherchions un WCS pouvant être étendu ou adapté individuellement. Nous avions également le sentiment que nous aurions besoin de fonctions spéciales. Et c'est exactement ce qui s'est passé. Forts de notre expérience avec les projets AutoStore, des modules existants et de la grande flexibilité du logiciel, nous avons opté pour ce WCS », ajoute M. Fournier.
« Nous proposons une gamme très large de produits : mode, beauté, maison et art de vivre. C'est pourquoi nous avons souhaité stocker dans AutoStore tous les articles dont le volume le permettait, à l'exception des produits dangereux et des articles trop fragiles ou délicats », explique M. Fournier. « Et comme nos marchandises stockées dans AutoStore comprennent aussi bien des articles neufs très variés que des retours clients, il était évident que le stockage serait mixte. »
« Nous étions conscients que cela serait complexe », se souvient M. Fournier. « Nous travaillons avec trois tailles de bacs différentes : des compartiments entiers, des demi-compartiments et des quarts de compartiments. Tout doit être préparé et disponible. Cela a pu être facilement reproduit sur les ports avec SuPCIS-L8. Nous avons seulement adapté les interfaces graphiques à nos besoins. Nous avons délibérément choisi ces trois subdivisions et pas plus. Cela simplifie les processus, même si dans le domaine de la beauté, les éléments sont parfois très petits. »
Lors du stockage, le WCS vérifie si le regroupement est judicieux. Par exemple, des articles identiques de tailles différentes mais de même couleur ne doivent pas être stockés dans le même compartiment. Un pull de taille M ne sera donc pas placé à côté d'un pull de taille L. Cela permet d'éviter les erreurs et de réduire le temps de préparation des commandes, en particulier lorsque le volume de commandes est élevé.
Parallèlement, le WCS surveille également les aspects liés à la sécurité. Le système de détection des substances dangereuses signale les articles concernés en temps utile. Si, dans des cas exceptionnels, une substance dangereuse venait à être introduite dans le système AutoStore à la suite d'une modification des données de base, le WCS émettrait immédiatement l'alerte suivante : « Attention, ne pas stocker ». Le processus reste ainsi sécurisé et conforme aux règles, même en cas de modifications inattendues des données.
Fournier explique : « Pour nos processus d'exportation, nous avons besoin d'informations précises sur le poids. À l'origine, nous pesions les marchandises de manière centralisée dans une station de l'entrepôt. Cependant, cela s'est avéré inefficace et source d'erreurs dans notre vaste entrepôt. Des conteneurs ont été perdus, des différences de quantité sont apparues à plusieurs reprises et les marchandises en cours de traitement ne sont pas commercialisables pendant ce temps. De plus, il y avait de nombreux points de scan inutiles. Il est donc rapidement devenu évident que nous souhaitions peser les marchandises directement au port AutoStore ! »
Particularité : le processus de pesage est indépendant du processus de prélèvement. Il s'agit d'un processus distinct avec son propre « type de mouvement ». Le déroulement est ainsi clairement documenté et traçable dans le système.
AutoStore rassemble les flux de marchandises les plus divers. Certains articles doivent être triés pour être ajoutés à des commandes existantes, d'autres sont directement acheminés vers la station d'expédition. Parfois, des articles provenant du magasin sont également transférés vers le centre de services logistiques (WDZ).
Qu'il s'agisse de pesage, d'expédition express, de retours fournisseurs ou de processus de tri, Breuninger a défini ses propres types de mouvements et le WCS les reconnaît. Cela permet aux employés de hiérarchiser les priorités en fonction des besoins de l'entreprise et de les gérer de manière intelligente en fonction du nombre de ports et d'employés.
« Cela a été très précieux pour nous », souligne M. Fournier. « Nous souhaitions contrôler précisément ce qui se passe et à quel moment, et les types de mouvements nous permettent d'y parvenir parfaitement. Si nous avons besoin d'un nouveau type de mouvement, nous le définissons et il est mis en œuvre pour nous. Cela nous confère une grande réactivité. »
Chez Breuninger, les commandes sont classées par ordre de priorité en fonction des délais de livraison promis, par exemple DHL Express. Cependant, ces commandes ne sont pas traitées dans le pool général des commandes, mais sont traitées et suivies séparément. Cela permet de voir à tout moment combien de commandes express sont encore en attente et quand elles doivent être expédiées pour respecter le délai de livraison promis. « Pas de boîte noire ni de logique système que nous ne pouvons pas comprendre », ajoute M. Fournier.
Breuninger peut regrouper les retours en fonction des structures des fournisseurs. Cela permet de traiter efficacement les listes d'articles et de les emballer dans un conteneur. Cela permet de gagner du temps, de réduire les efforts de manutention et d'assurer la transparence pour toutes les parties concernées.
Breuninger mise sur des processus clairs pour la gestion des postes de travail. Les chefs d'équipe voient dans le système les commandes en attente dans le backlog. Ils décident quels ports sont utilisés pour le stockage, la préparation des commandes, la compression ou l'inventaire. Ceux-ci peuvent être adaptés à tout moment afin de réagir avec souplesse.
Le stockage supplémentaire permet de disposer d'un stock systémique. Si un article manque lors du prélèvement, le WCS crée automatiquement une commande d'inventaire pour le bac ou la référence. Le bac concerné est ensuite renvoyé vers le port et vérifié. De plus, le WCS vérifie à des moments prédéfinis quels conteneurs n'ont pas encore fait l'objet d'un inventaire. Un message « vide » est également considéré comme un résultat d'inventaire. Les employés confirment si le conteneur est réellement vide. Contrairement aux inventaires classiques, Breuninger ne travaille pas avec des quantités théoriques. L'entreprise utilise plutôt des scans à l'aveugle. L'employé ne voit pas la quantité attendue. Il scanne simplement ce qui est disponible. Les stocks sont ainsi directement comparés dans le système.
Un an après le lancement, une chose est sûre : cette décision s'est avérée judicieuse. « Nos stocks dans AutoStore sont plus précis que dans un système de rayonnages à tablettes. Dans ce dernier, les erreurs sont plus fréquentes. Les employés scannent les articles, mais les placent sur la mauvaise étagère. Les compartiments sont surchargés, les marchandises tombent et sont rangées ailleurs. Cela ne se produit pas dans AutoStore. Seul le placement d'un article dans le mauvais compartiment entraîne des écarts. Nous avons une précision des stocks nettement supérieure », souligne M. Fournier.
« La traçabilité s'est également améliorée. Grâce aux avis de stockage, le WCS indique la provenance d'un article et qui l'a traité. Cela nous permet d'identifier plus rapidement les sources d'erreurs et de suivre de manière ciblée tout élément qui ne correspond pas. Aujourd'hui, nous vérifions chaque écart, ce qui était impossible auparavant », explique M. Fournier.
La numérisation a également un impact sur le processus de préparation des commandes. Les commandes composées exclusivement d'articles AutoStore sont traitées beaucoup plus rapidement. Comme la plupart des marchandises y sont stockées, les taux de traitement augmentent. « Nous traitons aujourd'hui plus de commandes en moins de temps. Notre productivité en matière de stockage et de préparation des commandes a clairement augmenté », résume M. Fournier.
Grâce à l'optimisation des performances au niveau des interfaces, le système fonctionne aujourd'hui de manière très stable, rapide et fiable.
Nous remercions Nicolas Fournier pour cet entretien et pour nous avoir donné un aperçu de l'intralogistique chez Breuninger.
Dans la rubrique « Success Story », vous trouverez toutes les informations relatives au projet dans son ensemble.
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