Pharmaceutique, alimentaire et chimique : des réglementations très strictes et le zéro défaut en entrepôt (partie 2/2).

Bienvenue dans la deuxième partie. Après avoir examiné trois défis clés et les solutions appropriées dans la première partie, nous allons maintenant passer aux trois suivants.

1. transport de marchandises dangereuses

Ce qui est vrai pour les matières dangereuses dans l'entrepôt l'est aussi pour les matières dangereuses sur la route. Une petite erreur peut mettre en danger les personnes, l'environnement et les biens. Les camions ne peuvent transporter qu'une certaine quantité de matières dangereuses. Chaque marchandise dangereuse nécessite une classification et une documentation complètes. L'identification des étiquettes, du bon de livraison et de la lettre de voiture est importante. En cas de contrôle, il doit être clair au premier coup d'œil ce que contient le camion et comment le manipuler.

Classification : les marchandises dangereuses sont classées selon l'ADR pour le transport routier, le RID pour le transport ferroviaire et le code IMDG pour le transport maritime. Neuf classes de danger distinguent les types de danger tels que les substances explosives, les liquides inflammables et les substances toxiques. Chacune nécessite une étiquette distincte, des risques clairement définis et une manutention spécifique.

Document de transport : sans lui, rien ne roule. Le document de transport doit être correct et complet. En outre, une fiche de données de sécurité (FDS) est nécessaire. Celle-ci fournit des informations sur les propriétés et la manipulation. Ainsi, chacun sait comment la substance se comporte à 30 degrés ou en cas de renversement.

La réponse : la gestion numérique des marchandises dangereuses
Notre système gère les articles de marchandises dangereuses de manière centralisée dans la fiche de marchandises dangereuses (ou expédition de marchandises dangereuses). Chaque entrée contient des informations telles que la classe de suppression ou l'obligation d'étiquetage. Lors de la création des documents de livraison et des étiquettes d'expédition, le WMS vérifie automatiquement si des marchandises dangereuses sont présentes. Si c'est le cas, il crée tous les documents nécessaires, tels que les documents de transport et les fiches de données de sécurité, en un clic. Même les étiquettes et pictogrammes en quantité limitée peuvent être imprimés directement à partir du WMS.

2. prélèvement zéro défaut

Les erreurs de préparation de commandes dans l'industrie pharmaceutique peuvent avoir de graves conséquences et entraîner des erreurs de livraison, des retards et des problèmes de qualité. Dans le secteur alimentaire également, une erreur de préparation de commandes peut se transformer en super catastrophe. Un mauvais produit, un allergène non déclaré, un client allergique. Les entreprises de ces secteurs sont responsables de tels dommages. Des rappels de produits coûteux en sont la conséquence.

La 1ère réponse : la saisie mobile des données, les numéros EAN et le put-to-light
Un WMS plus un appareil de saisie mobile des données (MDE) remplace la gestion des fiches. Plus de gribouillis sur papier, plus de listes de stock au format de poche lors de la préparation des commandes. Au lieu de cela, des écrans sur lesquels chaque emplacement et chaque étape de prélèvement sont affichés et confirmés. Combiné avec des numéros EAN uniques qui identifient clairement les produits. Et si vous voulez être encore plus sûr ? Les professionnels misent alors sur le Put-to-Light. La lumière indique par exemple dans quel bac sur le chariot de préparation de commandes l'article doit être placé - pas de confusion possible.

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La 2e réponse : processus de contrôle dans l'entrepôt automatique
Il est possible d'être encore plus précis. Dans l'entrepôt automatisé d'une entreprise pharmaceutique, les articles arrivent directement dans le bac de destination, sous lequel se trouve une balance. Une boîte de comprimés contre le mal de tête - qui pèse 60 grammes - est prélevée. Le système effectue ensuite automatiquement un pesage de référence et vérifie si l'emballage a ce poids. Si le poids est différent, un message d'erreur s'affiche.

La 3e réponse : fonction de contrôle au poste d'emballage
Et si vous pensez que c'est la fin de la chaîne de contrôle - vous vous trompez. La dernière étape de contrôle avant l'expédition vous attend au poste d'emballage : le contrôle à blanc. Avant que le colis ne parte, il est scanné, contrôlé et vérifié une dernière fois. Si quelque chose ne va pas, une instruction pour l'étape suivante apparaît. Cette fonction de contrôle peut être configurée de manière flexible. Obligatoire pour certains clients, optionnelle pour d'autres. Et les nouveaux collaborateurs ? Les préparations de commandes peuvent être contrôlées de cette manière pendant la phase de formation.

Conclusion : le zéro défaut semble utopique - mais il est tout à fait réaliste avec les bonnes technologies et les bons processus. C'est un objectif qui en vaut la peine.

3. normes de qualité et de sécurité

L'industrie pharmaceutique, chimique et alimentaire est soumise à des exigences strictes. Il ne s'agit pas seulement d'emballer joliment les produits ou de les livrer à temps. Ils doivent être sûrs, contrôlés, correctement étiquetés et entièrement documentés. Et ce, de la première étape de production jusqu'au dernier mouvement dans l'entrepôt. Cela semble fastidieux ? C'est le cas. Et c'est là que notre module de contrôle entre en jeu.

La réponse : module de contrôle pour l'assurance qualité
Le module prend en charge ce qui serait difficilement réalisable manuellement. Il définit les points de contrôle qualité et les contrôles par échantillonnage, fixe les valeurs cibles et les tolérances. Il gère également les stocks bloqués et le suivi des écarts de qualité. Les étapes de contrôle spécifiques sont reliées en fonction du processus et placées dans le bon ordre. Les lots de contrôle sont gérés et des ordres de contrôle sont générés. Ainsi, tout reste compréhensible et documenté.

Prenons un exemple concret : 1.000 boîtes de comprimés contre le mal de tête quittent la production. Ils arrivent sur une palette à la réception des marchandises. C'est à ce moment-là que commence la répartition de l'entrepôt : les emballages individuels vont dans le magasin des petites pièces, les cartons pour les pharmacies dans le magasin à étagères, les quantités excédentaires dans le magasin à hauts rayonnages. Le WMS prend le relais, mais uniquement si les étapes de contrôle de l'assurance qualité ont été effectuées avec succès. Cela inclut le scannage des codes-barres pour la traçabilité et le contrôle de l'emballage. Tout est automatisé. Tout reste sous contrôle.

Autres fonctions utiles pour ces secteurs sensibles.

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GMP et GDP - la norme en matière de logistique pharmaceutique

Dans l'industrie pharmaceutique, les règles les plus strictes s'appliquent à la fabrication, au stockage, à l'emballage et à l'expédition. Les processus doivent être certifiés conformes aux directives GMP (Good Manufacturing Practice) et GDP (Good Distribution Practice) - c'est obligatoire. Les BPF et les GDP sont bien plus que des abréviations dans les présentations de conformité. Elles sont la garantie que les médicaments arrivent tels qu'ils quittent l'entrepôt.

Les exigences sont particulièrement strictes dans la production. Tout logiciel utilisé dans la gestion de la chaîne d'approvisionnement doit être validé, à l'exception du WMS. Mais même sans certification, nous aidons nos clients à satisfaire à toutes les exigences GMP et GDP. Nous accordons une importance particulière aux protocoles détaillés afin de garantir la qualité des tests.

Le contrôle de la température - essentiel pour la qualité des produits

‍Ily a des sujets pour lesquels la plupart des gens commencent par se dire : "Eh bien, ça ira". La régulation de la température dans les entrepôts n'en fait définitivement pas partie. En effet, tous ceux qui travaillent dans le secteur chimique ou pharmaceutique savent que si la température n'est pas bonne, le produit est fichu.

Un écart de quelques degrés dans le stock suffit. L'effet d'un médicament peut être altéré, une réaction chimique peut se déclencher involontairement ou un produit peut se détériorer. Mais il faut plus qu'un système de refroidissement. Des zones de température intelligentes font partie d'une stratégie de stockage bien pensée.

Dans notre WMS, chaque produit se voit attribuer sa propre classe climatique. Cette classification détermine où et comment le produit est stocké. Dans l'entrepôt frigorifique à une température glaciale de -20 degrés, dans une zone à une température modérée de -10 degrés ou dans l'entrepôt dit d'ambiance à une température de 15 à 25 degrés. C'est là qu'atterrissent tous les produits qui n'ont pas d'exigences de température - mais qui ne devraient pas non plus être stockés "n'importe où".

Conclusion : trois secteurs, un principe - la qualité commence dans l'entrepôt. Qu'il s'agisse de l'industrie pharmaceutique, alimentaire ou chimique, le succès dépend en fin de compte du bon fonctionnement des choses en arrière-plan. Les chaînes d'approvisionnement doivent être transparentes, les processus conformes à la législation et les entrepôts organisés avec une extrême précision. Les erreurs ne font pas partie du débat. Car ce qui ne fonctionne pas a des conséquences sur la santé, sur l'environnement et sur la confiance des gens.

Accéder à la première partie : Produits pharmaceutiques, alimentaires et chimiques : la gestion des stocks pour les secteurs critiques (partie 1/2).
Autre article de blog : Secteur chimique, alimentaire et pharmaceutique : une transparence sans faille et une qualité de pointe malgré les lots et les DLC.